Siloged

Fabrication ZFabrication Eagle

Maquette Brut Final Eagle est une guitare passive centrée autour d'un micro Bill Lawrence, aux formes et à l'esthétique élégantes grâce à sa table en Ziricote, son manche en 7 couches et son ouïe en f.
  • Forme du corps de type Aria Pro II Rev Sound
  • Epaisseur du corps : 43mm
  • Chambre acoustique de part et d'autre du manche
  • Table comportant une ouïe en f
  • Corps en frène (35mm) et table en ziricote (9mm)
  • Diapason 25,5" (648mm) et 22 cases
  • Chevalet tune-o-matic
  • Cordes traversantes
  • Manche collé 7 couches : Erable, padouk, érable, acajou, érable, padouk, et érable
  • Micros chevalet : L500XR de Bill Lawrence

Les étapes de la réalisation

Calculs dimensionnels

Dimensions
Les dimensions des différents éléments (chevalet, épaisseur de table, épaisseur de touche, frettes...) imposent certaines contraintes :
  • La hauteur minimale du chevalet est de C=15mm
  • A la case 12 on souhaite une distance de f12=1,5mm entre la frette et la corde.
  • La hauteur de la frette s=1mm
  • L'épaisseur de la touche est de T=6mm
La distance à répartir (distance entre la base de la touche et la table) est donc de : C- 2 x f12 - S - T = 15 - 3 - 1 - 6 = 5mm
Trois méthodes sont envisageables (si on exclu de créer un angle de renversement entre le manche et le corps) :
  1. Créer une défonce de 5mm dans la table dans laquelle viendra se loger le chevalet.
  2. Laisser déborder le manche de 5mm comme sur la figure ci-contre.
  3. Un compromis entre ces deux solutions.
On adoptera la troisième solution avec une distance entre

la table et le bas de la touche de 1mm et une défonce de 4mm. Cette solution offre un double avantage :
  • La touche est quasiment collée à la table ce qui améliore l’esthétique de l’ensemble.
  • L’angle d’inclinaison des cordes entre le chevalet et leur sortie du corps est réduit.

Réalisation de la poutre centrale

Prep manche
Le manche est réalisé en 7 couches et 3 types de bois différents de 80cm de longueur chacun :
  • 40 mm d'érable.
  • 0,5 mm de placage de padouk.
  • 5mm d'érable.
  • 6mm d'acajou.
  • 5mm d'érable.
  • 0,5 mm de placage de padouk.
  • 40 mm d'érable.
Les tasseaux sont préalablement rectifiés pour que la surface de contact soit parfaite.
Après collage, les face sont planifiées afin d'obtenir une épaisseur totale de 42mm et une largeur de 97mm.
Avec cette épaisseur de 42mm et en considérant que l'épaisseur finale de la tête sera de 15mm dont 3mm de plaque de tête, l'angle de renversement de la tête sera de 11° (arctg(30/160)). Ce qui sera suffisant.

Préparation de la table

Jointage de la table

La table, d’une épaisseur initiale de 11 mm, est constituée de deux parties à assembler par collage sur chant.
Il convient de dresser soigneusement les bords afin d’assurer un joint parfaitement ajusté.
Veiller à aligner les veines du bois de manière symétrique, puis appliquer de la colle Titebond sur les chants.
Maintenir ensuite l’ensemble sous pression, à la fois horizontalement et verticalement, pendant 24 heures afin de garantir un collage optimal et sans déformation de la table.
Pour la mise sous pression, j’utilise trois planches d’au moins 6 cm d’épaisseur placées sous les deux flancs. À l’aide de trois élastiques (on peut également employer de la cordelette), je presse les deux parties de la table l’une contre l’autre.La pression verticale est réalisée à l'aide de tasseaux au niveau du joint maintenus en place par des cales en coin.
Après séchage, on coupe grossièrement la planche pour qu'elle se rapproche de la forme finale qu'elle devra avoir.

Il faut ensuite la mettre à la bonne épaisseur (9-10mm) grâce à la ponceuse planifieuse.

Préparation du corps

Découpe du corps
La planche de frêne est rabotée afin de réduire son épaisseur de 50 mm (dimension en sortie de scierie) à 35 mm. Une découpe grossière, suivie d’un ponçage à la ponceuse lapidaire, permet d’obtenir le contour extérieur définitif.
Le corps étant destiné à être évidé, la découpe stomacale reste peu profonde (12 mm) et s’étend sur 30 mm seulement.
La chambre acoustique usinée dans le corps permettra de réduire le poids de la guitare. L’influence de cette cavité sur les propriétés acoustiques demeure difficile à évaluer, les avis des spécialistes étant divergents sur le sujet.
Avant usinage, le corps présente une masse de 2,8 kg ; la réalisation de la chambre acoustique permet de l’alléger d’environ 1 kg.
Le haut du corps au niveau de la liaison avec le manche est découpé afin de présenter un aspect esthétique.

Préparation de la tête

Découpe du corps
La poutre présentant une hauteur suffisante, la tête est usinée avec une inclinaison de 11°.
Pour réaliser cet angle, la poutre est positionnée sur une cale inclinée à 11°, puis l’excédent de bois est retiré sur la face avant de la tête à l’aide d’une défonceuse guidée par un rail horizontal.
La poutre est ensuite retournée et la face avant de la tête est fixée sur la surface de référence horizontale. La défonceuse permet alors d’usiner la face arrière afin d’obtenir l’épaisseur souhaitée.
Enfin, la ponceuse lapidaire est utilisée pour finaliser l’épaisseur de la tête et amorcer le façonnage arrondi de la volute.

Façonnage du manche : largeur, et épaisseur du talon

Largeur du manche
L'angle et l'épaisseur de la tête étant usinés, il convient de ramener l’épaisseur du manche brut à 34 mm qui est l'epaisseur du talon souhaitée. Cette opération est réalisée à l’aide de la ponceuse planifieuse.
La largeur du manche est ensuite usinée au moyen d’un gabarit afin d’obtenir une largeur de 42 mm au niveau du sillet et de 58 mm à son extrémité.

À ce stade de la réalisation, tous les éléments nécessaires sont disponibles pour usiner dans le corps la poche destinée à recevoir le talon du manche.

Usinage de la poche recevant le talon du manche

Usinage de la poche du manche
L’usinage de la poche dans le corps est réalisé à l’aide d’une défonceuse équipée d’une fraise à copier. Des tasseaux permettent de guider celle-ci. Pour positionner les tasseaux, on positionne provisoirement le manche sur le corps en veillant au respect du diapason, soit 648 mm entre le sillet et l’emplacement prévu du chevalet. Il faut également s'assurer du parfait alignement du manche avec le corps.

Si ces deux conditions sont respectées, on place deux tasseaux (ou des planches) de pareille épaisseur le long des côtés du manche et on les fixe à l’aide d’adhésif double face ou de vis (possible uniquement si une table recouvre le corps par la suite). Un troisième tasseau est ajouté afin de délimiter la longueur de la poche.
Le manche est ensuite retiré et la poche est évidée sur une profondeur de 21,5mm.

Si nécessaire, on doit ajuster l'épaisseur du talon du manche pour respecter les contraintes dimensionnelles définies précédemment.

Usinage de la touche

Repères de touches
Les caractériques de la touche de la Eagle sont les suivantes :
  • Diapason de 25,5" (648mm).
  • 24 frettes.
  • Touche en ébène exotique.
  • Largeur du manche au sillet : 42.5mm.
  • Largeur du manche en frette 24 : 56mm.
  • Sillet en os.
  • Liaison du manche avec le corps à la 19°case.
La touche pré-rainurée et radiusée provient de la société Madinter.
L'usinage des repères est obtenu avec la mini-fraiseuse CNC. Les repères de touche seront oblongs d'un diamètre de 6mmx10mm et en nacre.
Le repère en case 12 représente un aigle en vol. Les logements de ces repères sont réalisés également avec la fraiseuse à commande numérique.

Usinage du canal du trussrod

Usinage canal Trussrod

La gabarit utilisé pour creuser le canal du trussrod nécessité l'outil de centrage de la défonceuse ainsi qu'une fraise de 6mm, ce qui correspond à la largeur du trussrod. Le canal aura une profondeur de 9,5mm et sera placé de telle sorte que la vis de réglage se trouve au milieu du sillet.
La longueur du trussrod est de 440mm ce qui correspond au standard Fender.

Réalisation du cache trussrod

Usinage canal Trussrod

Le cache du truss rod est réalisé dans une chute d’ébène. Les incrustations, usinées à la commande numérique, sont réalisées en nacre et en abalone.
Après collage des incrustations à la colle cyanoacrylate, les interstices sont comblés à l’aide d’un mélange de colle et de poudre de nacre ou d’ébène.

La plaquette est ensuite poncée jusqu’à obtenir une épaisseur finale de 2,5 mm.

Façonnage du manche : mise à l'épaisseur

Epaisseur manche
A la case 1, l'épaisseur du manche doit être de 22mm et 24mm à la case 12. La touche ayant une épaisseur de 6mm, il faut donc ramener le manche respectivement en cases 1 et 12 à 16mm et 18mm .
Pour créer une épaisseur progressive, on peut soit placer une cale de 2mm sous la zone de la première case, soit utiliser deux cales présentant un écart d’épaisseur de 2mm, positionnées sous les cases 1 et 12 (cale1 et cale12).
Le manche est ensuite fixé sur une surface parfaitement plane.
La fraise est réglée de manière à obtenir une distance de 18 mm plus l’épaisseur de la cale12 entre cette surface et le bas de la fraise. L’usinage est réalisé de façon à conserver une distance constante de 18 mm entre le bas de la fraise et le plan d’usinage.
Il est important de laisser assez de matière pour pouvoir réaliser la volute entre la tête et le manche.

Il reste ensuite à ajuster l’épaisseur du manche au niveau du talon afin que celui-ci soit encastré sous la table sur une longueur de 64 mm. À cet endroit, l’épaisseur du manche doit correspondre à la profondeur de la poche, soit 21,5 mm.

Façonnage de la table

Epaisseur manche
  1. La poche destinée à recevoir le manche étant désormais usinée, il est possible de réaliser l’encoche dans la table permettant de contourner la partie visible du manche.
    La table est positionnée sur le corps en veillant à ce que son axe coïncide parfaitement avec celui du manche. À l’aide d’une fraise à copier à roulement inférieur, l’usinage de l’encoche est effectué en suivant les contours du logement du manche.
  2. À l’aide d’un gabarit, d’une fraise de 6 mm et de l’outil de centrage de la défonceuse, l’ouïe en « f » est usinée sur l’aile supérieure de la table.

Collage du manche

Epaisseur manche
Le collage du manche ne présente pas de difficulté technique particulière dès lors que l’usinage du talon et de la poche a été réalisé avec précision.

Avant le collage, la largeur de la touche est ajustée aux dimensions du manche entre les 14ᵉ et 24ᵉ cases Cette opération serait en effet plus délicate à réaliser une fois que le manche est fixé au corps.
De la colle Titebond est ensuite appliquée dans la poche ainsi que sur les surfaces de contact du talon. Le manche est inséré dans le corps, puis l’ensemble est maintenu sous pression à l’aide de trois serre-joints à vis.

ATTENTION : utiliser des cales de protection (« bois martyr ») afin d’éviter de marquer le corps lors du serrage.
Attendre 24 heures avant de retirer les serre-joints..

Collage de la table

Collage table
Il est essentiel que la jonction entre la table et le manche reste invisible.
Pour cela, on réduit la largeur de la zone d’emboîtement table–manche de 2 × 2 mm, ce qui permettra à la touche de recouvrir entièrement cette jointure par la suite.
Appliquez une fine pellicule de colle Titebond sur le dessous de la table et sur le corps, puis pressez l’ensemble à l’aide d’un maximum de serre-joints (de préférence à vis).
Après une journée de séchage, éliminez l’excédent de bois de la table à l’aide d’une affleureuse équipée d’une fraise à copier.

Usinages des logements

Usinage chevalet
Pour réaliser les différents usinages, on utilise des gabarits adaptés.

  • Concernant le chevalet, une légère inclinaison doit être prévue afin de compenser le diamètre des cordes. Ainsi, la corde de mi aigu sera positionnée 2 mm au-delà du diapason théorique, contre 4 mm pour la corde de mi grave. Il faudra après usinage des logements percer un trou entre le trou de l'insert et le logement électrique pour le passage du fil de masse.
Usinage rainures du cordier
  • Les cordes traverseront le corps de l’instrument.
    À l’arrière, un logement sera usiné sur une profondeur de 13,5mm afin de recevoir le "ferrule block" destinée à retenir leurs extrémités.
    Sur la table, six rainures de 6 mm de largeur et de 4 mm de profondeur permettront le passage des cordes entre le corps et le chevalet. Pour réaliser ces dernières avec précision, un gabarit en deux parties servira au guidage de la défonceuse lors de l'usinage.
  • Plus classique, la cavité destinée au micro chevalet est réalisée à l’aide d’un gabarit et d’une fraise à copier. La profondeur d’usinage est de 25 mm.
  • Deux cuvettes sont également usinées dans la table afin de recevoir les boutons de commande. Pour leur réalisation, on utilise une fraise à congé équipée d’un roulement supérieur. La finition des cuvettes est ensuite effectuée à la gouge puis au papier abrasif.

Réalisation de la plaque de tête

Plaque de tête
La plaque de tête est fabriquée à partir d’une chute d'érable de 4 mm d’épaisseur.
Sa découpe grossière est effectuée à l’aide d’une fraiseuse à commande numérique (CN).
Le logo, en ébène, ainsi que son logement dans l'érable sont également usinés avec la fraiseuse CN.
Pour bien identifier le modèle, un aigle dans le ciel est désigné par le personnage du logo. Pour combler les espaces entre la matrice et l’inlay, on peut utiliser un mélange de poudre d’ébène et de colle cyanoacrylate.
Grâce à la planifieuse l'épaisseur est ramenée à 2,5mm.
Enfin, les perçages de 10 mm de diamètre sont réalisés avec précision afin d’assurer un alignement parfait des mécaniques.
Le cache trussrod est découpé avec la fraiseuse à commande numérique dans une chute d'ébène.
Avec cette même fraiseuse est gravé le texte du modèle de la guitare. Le texte gravé est ensuite comblé avec de la résine époxy blanche.

Collage de la touche

Collage touche
Positionner temporairement la touche avec précision sur le manche.
Bloquer la touche à l’aide de serre-joints, puis percer deux trous de 2 mm de diamètre et 14 mm de profondeur aux extrémités pour les clous de positionnement.
Appliquer un filet de colle élastique sans silicone dans la gorge du trussrod.
Insérer le trussrod et protéger la gorge avec un adhésif de masquage pour empêcher la colle Titebond de s’y infiltrer. Étaler une couche de colle Titebond sur la surface du manche et sur le dos de la touche.
Retirer l’adhésif de protection. Insérer les clous de centrage dans leurs trous.
Positionner la touche sur le manche et serrer fermement avec des serre-joints.
Il est préférable de placer un tasseau entre les serre-joints et la touche pour éviter de la marquer.
Nettoyer immédiatement les excès de colle pour assurer une finition propre.
Laisser sécher pendant au moins 6 heures.

La touche étant collée, on peut retirer l'excès de bois sur les cotés en utilisant une fraise à copier dont le roulement repose sur la partie arrière du manche en érable.
Dans un deuxième temps, on peut découper grossièrement la forme de la tête. Puis, avec la ponceuse pendulaire finaliser la forme de la tête avant collage de la plaque.
Attention : Il ne faudra pas utiliser l'affleureuse au risque d'arracher des morceaux de bois.

Façonnage du profil du manche

volute
Avant de procéder à l’usinage du profil du manche, il est préférable d’installer les repères de touche.
Les repères sont collés à la colle cyanoacrylate. Mélangée à de la poudre d’ébène, cette colle permet à la fois de stabiliser les incrustations et de combler les interstices entre la nacre et l’ébène.
Poncer la touche avec une cale à radius de 12", jusqu'à ce que les repères de touche sont au même niveau que la surface de la touche.

Pour obtenir le profil en C, suivre les trois étapes décrites sur la figure ci-dessous.
Pour la première étape, tracer les lignes 1, 2 et 3, puis enlever la matière à l'aide d'une râpe, d'un racloir et de papier de verre.
Si besoin, on pourra corriger l'épaisseur du manche à ce stade pour avoir 21mm à la frette 1 et 23 mm à la frette 12
. Pour la deuxième étape, veiller à ce que le profil soit régulier et conforme aux caractéristiques souhaitées. Si nécessaire, corriger à l'aide d’un racloir et de papier de verre, en commençant par un grain de 80 puis en affinant avec un grain de 120.
Poncer ensuite avec un papier de grain 150 pour obtenir un toucher lisse et agréable.
La volute est façonnée par enlèvement de matière, successivement à la râpe, à la lime, au racloir puis à la ponceuse. L’épaisseur de la volute ne devra pas dépasser 30 mm.
Lorsque la liaison tête manche corrrespond à l'attente, on peut coller la plaquette de tête avec de la colle titebond, et enfin, après séchage, finaliser le ponçage de la tête.




Façonnage du manche

Frettage et planification

frettage
Les frettes, sont en acier inoxydable et mesurent 2,7 mm de large pour 1,25 mm de hauteur. Leur installation suit un processus classique :
  • Vérification de la bonne profondeur de la rainure
  • Limage léger des rainures à l’aide d’une petite lime triangulaire pour faciliter l’insertion des frettes.
  • Pose des frettes à l’aide d’une presse à fretter et d'un petit maillet.
  • Découpe de l'excédent de part et d'autre du manche.
  • Protection de la touche avec du ruban adhésif de masquage.
  • Limage des bords à l'aide d'une lime biseautée à frette.
  • Limage final pour obtenir un arrondi de l'extrémité avec une petite lime.
  • Remplissage des rainures en bord de touche avec de la poudre d'ébène et de la colle cyano.
  • Planification à l’aide d’une règle dédiée, après vérification de la rectitude du manche. Si nécessaire, ajustement du truss rod.
  • Finition du profil des frettes avec une lime spécifique, suivie d’un polissage à l’aide de laine métallique et de la dremel.

Derniers usinages

Le corps était globalement terminé, il reste quelques usinages avant les travaux de peinture :
  • Découpe stomacale réalisée à l'aide de la râpe et de la wastringue.
  • Arrondis sur le pourtour du corps :
    • coté table : fraise arrondie de rayon 6,35mm ce qui donne un effet de binding.
    • coté dos : fraise arrondie de rayon 9,56,35mm.
  • Perçage du trou de passage de fil de masse entre le cordier et le logement électrique : 2mm.
  • Perçage des trous recevant les ferrules de passage de cordes.
  • Perçage des trous recevant les mécaniques : 10mm
  • Perçage du trou de passage de la prise jack (diamètre 24mm).
  • Perçage et installation des inserts destinés à la fixation du tune-o-matic.

Vernissage

Avant de passer un vernissage à proprement parlé :
  • Passer un chiffon humide sur le corps pour mettre en évidence d'éventuelles traces de colle qu'il faudra poncer.
  • Protéger la touche avec de l'adhésif de masquage (bien l'appliquer au niveau des frettes pour que le vernis ne s'infiltre pas sur la touche.
  • Appliquer deux couches de bouche-pores (Surgand Bouche pores cellulosique) séparées de 6 heures de séchage.
    Le bouche-pore ne sera appliqué que sur les pièces en érable, le ziricote étant un bois dur et non poreux.
    Poncer avec du papier abrasif 300, ou de la paille de fer 000 après chaque couche

vernis Les étapes des vernissage sont détaillées ci-dessous. Chaque phase de vernissage est suivie d'une exposition à la lampe IR pendant 1 heure.
Etape Action Produit Application
J Vernis Stellac marin satin 7cl appliqués au pistolet en projection croisée et en 3 étapes séparées de 30 minutes de séchage - buse de 1.5 et pression de 4 bars
J+5 Ponçage et Vernis Papier abrasif (1000)
Stellac marin satin		 Ponçage fin - Projection au pistolet de 7cl en croisant les couches croisée et en 3 étapes séparées de 30 minutes de séchage - buse de 1.5 et pression de 4 bars
J+10 Ponçage et Vernis Papier de verre (1000) - Stellac marin satin Ponçage fin à l'eau - Projection au pistolet de 7cl en croisant les couches croisée et en 3 étapes séparées de 30 minutes de séchage - buse de 1.5 et pression de 4 bars
J+20 Ponçage/Lustrage Papier de verre de 1500/Produit de lustrage 3M Ponçage à l'eau. Produit de lustrage appliqué au chiffon puis utilisation de la lustreuse pour obtenir un effet lisse.

ElectroniqueElectronique

Le circuit électrique est extrèmement simple :
  • Un micro chevalet Bill Lawrence L500XR.
  • Un commutateur permettant de brancher les bobines du micro en série ou en parallèle.
  • Un réglage de volume avec treble bleed.
  • Un réglage de tonalité TBX Tone modifié.

Schéma de câblage

Schéma de cablage de la guitare

Le micro

Le L500XR est un micro mythique développé par le non moins célèbre Bill Lawrence.
Le TBX Tone est modifié selon les propositions de Dirk Wacker.

Le réglage

Ajustement du sillet

Réaliser les rainures du sillet de sorte que la distance entre la corde et le sillet 1 soit de 0,6mm.

Courbure du manche

Placer un capodastre en case 1 et appuyer à tour de rôle chaque corde à la l2° frette.
A l'aide d'une jauge d'épaisseur vérifier que la distance entre la 8° frette et la corde se situe à environ 0,2mm.
Si cette distance est inférieure, il faut augmenter la courbure du manche en tournant la vis du trussrod en sens anti-horaire, sinon tourner en sens horaire.

Hauteur des cordes

Ajuster la hauteur des cordes au niveau du chevalet avec une petite clé Allen.
Les cordes ne doivent pas friser au niveau de la première frette et au niveau de la douzième frette la hauteur doit être entre 1mm et 1,5mm. Cette hauteur devra être légèrement plus grande pour les cordes graves que pour les cordes aigües en raison de leur amplitude de vibration.
Après réglage de cette guitare, les hauteurs obtenues sont 0.75 et 1,3mm ca qui correspond à une action très basse.

Intonations

Utiliser un accordeur électronique.
Pour chacune des cordes :
  • Accorder la cordes.
  • Appuyer sur la 15° frette pour vérifier que la note est la bonne (Sol pour les 1° et 6° corde,Ré pour la deuxième, etc)
  • A l'aide d'un tournevis cruciforme, tourner la vis d'ajustement du chevalet
  • Reaccorder la corde et recommencer jusqu'à obtenir la bonne note

Hauteur des micros

Appuyer successivement les cordes de Mi grave et de Mi aigües à la dernière case.
La distance entre le pôle du micro manche et le bas de la corde doit être de 2mm pour le Mi grave et de 1.5mm pour le mi aigües.

Le résultat

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Fichiers de fabrication